供應商的更迭不是輕易的，開發(fā)新供應商需要成本，需要評估，采購工作十分繁忙。更換供應商一定要師出有名，一定是有一定的問題發(fā)生才可實施。

 

　　如：質量問題頻發(fā)，多次整改不達效果；成本居高不下，不配合成本優(yōu)化工作；采購周期長，且不配合進行自主備貨；交付準時率差，且多次整改沒有效果；技術水平落后，同公司研發(fā)方向嚴重滯后；服務能力不足，客戶滿意度差；供應商企業(yè)規(guī)模發(fā)展嚴重滯后于公司發(fā)展需求；單一瓶頸渠道等。

 

　　那么我們如何選擇新的供應商？

 

　　供應商開發(fā)是企業(yè)供應鏈管理的核心環(huán)節(jié)，其目標是構建穩(wěn)定、高效、有競爭力的供應鏈體系，而選擇原則是確保目標落地的關鍵標準。以下從開發(fā)目標和選擇原則兩方面展開詳細說明，同時補充核心流程，幫助全面理解該環(huán)節(jié)的邏輯與價值。

 

一、新供應商開發(fā)的核心目標

 

　　新供應商開發(fā)并非單純 “增加供應商數(shù)量”，而是圍繞企業(yè)戰(zhàn)略（如成本控制、創(chuàng)新升級、風險規(guī)避）設定的系統(tǒng)性目標，可分為短期務實目標和長期戰(zhàn)略目標兩類：

 

　　1、 短期務實目標：解決當前供應鏈痛點

 

　　1）保障供應穩(wěn)定性：針對現(xiàn)有供應商產能不足、交期延誤、質量波動等問題，開發(fā)新供應商作為 “備選” 或 “補充”，避免因單一供應商依賴導致生產中斷（如旺季產能缺口、供應商突發(fā)停工）。

 

　　2）優(yōu)化成本結構：通過引入新供應商形成競爭，倒逼現(xiàn)有供應商降低報價，同時挖掘成本更低的潛在合作伙伴（如產地更近的供應商降低物流成本、規(guī)模更小的供應商靈活定價），最終實現(xiàn)采購成本下降 5%-15%（具體視行業(yè)而定）。

 

　　3）快速響應緊急需求：針對臨時訂單、產品迭代所需的新材料 / 新工藝，開發(fā)能快速匹配需求的供應商（如定制化零部件供應商），縮短從需求提出到樣品交付的周期。

 

　　2、長期戰(zhàn)略目標：支撐企業(yè)長遠發(fā)展

 

　　1）提升產品競爭力：開發(fā)具備核心技術、創(chuàng)新能力的供應商（如掌握環(huán)保材料、精密加工技術的廠商），通過供應商的技術輸入，幫助企業(yè)升級產品性能（如家電企業(yè)開發(fā)節(jié)能部件供應商，提升產品能效）。

 

　　2）構建供應鏈韌性：在全球化風險（如地緣政治、自然災害）或行業(yè)波動（如原材料漲價、政策限制）下，通過開發(fā) “多區(qū)域、多類型” 供應商（如國內 + 海外供應商、大型廠商 + 中小型專精廠商），降低供應鏈斷裂風險。

 

　　3）實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展：響應 ESG（環(huán)境、社會、治理）要求，開發(fā)符合環(huán)保（如低碳生產、廢料回收）、社會責任（如合規(guī)用工、安全生產）標準的供應商，助力企業(yè)實現(xiàn)綠色供應鏈目標（如汽車行業(yè)開發(fā)新能源電池的低碳供應商）。

 

　　4）協(xié)同降本與創(chuàng)新：與核心新供應商建立 “戰(zhàn)略合作伙伴關系”，通過聯(lián)合研發(fā)（如共同優(yōu)化產品設計以降低材料用量）、供應鏈協(xié)同（如共享需求預測以減少庫存），實現(xiàn) “1+1>2” 的價值提升。

 

二、新供應商選擇的核心原則

 

　　選擇原則是篩選供應商的 “標尺”，需平衡 “硬性指標”（如質量、成本）和 “軟性指標”（如合作意愿、創(chuàng)新能力），避免單一維度決策導致風險。以下為 7 大核心原則，按優(yōu)先級排序：

 

　　1、 質量優(yōu)先原則（一票否決）

 

　　1）核心要求：

 

　　供應商提供的產品 / 服務必須符合企業(yè)的質量標準（如國標、行標、企業(yè)內控標準），且具備穩(wěn)定的質量控制能力（如通過 ISO9001、IATF16949 等質量體系認證）。

 

　　2）驗證方式：

 

　　樣品檢測（全項指標測試）、現(xiàn)場審核（檢查生產流程、質檢環(huán)節(jié)、不合格品處理機制）、歷史質量數(shù)據(jù)核查（如過往客戶的質量投訴率、批次合格率）。
 

 

　　3）關鍵邏輯：

 

　　質量不達標會導致企業(yè)生產返工、客戶投訴、品牌損失，其成本遠高于采購成本，因此質量是 “底線原則”，不滿足則直接淘汰。

 

　　2、成本合理原則（非 “最低成本”）

 

　　1）核心要求：

 

　　報價需符合市場行情，且在保證質量的前提下，實現(xiàn) “性價比最優(yōu)”，而非單純追求 “最低價”。需考慮總成本（采購價 + 物流費 + 檢驗費 + 庫存成本 + 售后維護成本），而非僅看單價。

 

　　2）常見誤區(qū)：

 

　　選擇最低價供應商可能導致 “隱性成本” 上升（如質量不穩(wěn)定導致的返工費、交期延誤導致的生產線停工損失）。

 

　　3）評估方式：

 

　　對比 3-5 家供應商的報價及總成本構成，分析報價差異的原因（如原材料質量、生產規(guī)模、工藝差異），選擇成本結構清晰、合理的供應商。

 

　　3、 交付可靠原則

 

　　1）核心要求：

 

　　供應商需具備按時、按量交付的能力，且能應對需求波動（如緊急加單、訂單調整），交付準時率需達到企業(yè)要求（如 95% 以上）。

 

　　2）評估維度：

 

　　產能：生產設備數(shù)量、生產線規(guī)模是否匹配企業(yè)訂單量（如旺季最大產能是否能覆蓋需求峰值）；

 

　　供應鏈：原材料采購穩(wěn)定性（是否有核心原材料的備選供應商）、物流合作模式（是否有固定的物流商保障運輸）；

 

　　過往交付記錄：歷史訂單的準時交付率、延誤原因及處理方案（如延誤后是否有應急補貨機制）。

 

　　4、技術與創(chuàng)新能力原則

 

　　1）核心要求：

 

　　供應商需具備與企業(yè)需求匹配的技術能力（如生產工藝、研發(fā)實力），且能根據(jù)企業(yè)發(fā)展提供技術支持或創(chuàng)新方案（如產品迭代時的工藝優(yōu)化、新材料替代建議）。

 

　　2）評估方式：

 

　　技術資質：是否具備行業(yè)相關的技術認證（如電子行業(yè)的 UL 認證、醫(yī)療器械行業(yè)的 GMP 認證）；

 

　　研發(fā)團隊：是否有專職研發(fā)人員、研發(fā)投入占比（如年研發(fā)費用占營收的 5% 以上）；

 

　　過往案例：是否為同行業(yè)頭部企業(yè)提供過產品 / 服務，是否有成功的技術創(chuàng)新案例（如幫助客戶降低成本、提升產品性能）。

 

　　5、財務健康原則

 

　　1）核心要求：

 

　　供應商需具備良好的財務狀況，避免因資金鏈斷裂導致生產中斷或無法履約。

 

　　2）評估指標：

 

　　查看近 1-3 年的財務報表（如資產負債率、流動比率、凈利潤率），避免選擇 “高負債（如資產負債率> 70%）、連續(xù)虧損” 的供應商；通過企查查、天眼查等工具核查是否有失信記錄、欠款糾紛。

 

　　3）關鍵邏輯：

 

　　供應商財務危機可能直接導致企業(yè)訂單 “爛尾”，尤其是長期合作的供應商，財務健康是 “長期穩(wěn)定合作的基礎”。

 

　　6、合規(guī)與社會責任原則（ESG 導向）

 

　　1）核心要求：

 

　　供應商需遵守國家法律法規(guī)（如稅務合規(guī)、環(huán)保合規(guī)、勞動法規(guī)），同時符合企業(yè)的社會責任標準（如禁止童工、保障員工權益、減少環(huán)境污染）。

 

　　2）合規(guī)重點：

 

　　環(huán)保：是否有排污許可證、是否符合 “雙碳” 要求（如碳排放強度）；

 

　　勞動：是否與員工簽訂勞動合同、繳納社保，是否存在童工 / 強制勞動；

 

　　商業(yè)倫理：是否存在商業(yè)賄賂、不正當競爭記錄。

 

　　3）重要性：隨著 ESG 投資成為趨勢，企業(yè)的供應鏈合規(guī)性會影響自身的品牌形象和資本市場評價（如上市公司需披露供應鏈 ESG 信息）。

 

　　7、合作與服務意愿原則

 

　　1）核心要求：

 

　　供應商需具備良好的溝通效率和服務意識，能快速響應企業(yè)的需求（如訂單咨詢、質量問題處理、技術支持），且有長期合作的意愿。

 

　　2）評估方式：

 

　　溝通效率：日常對接是否及時（如郵件 / 電話回復時長）、問題處理是否主動（如質量問題是否第一時間排查原因）；

 

　　服務態(tài)度：是否愿意配合企業(yè)的特殊需求（如小批量試產、定制化包裝）；

 

　　合作意愿：是否愿意參與企業(yè)的供應鏈協(xié)同（如共享需求預測、聯(lián)合降本）。

 

三、新供應商開發(fā)與選擇的核心流程（補充）

 

　　目標與原則需通過流程落地，典型流程如下，確保每一步都圍繞上述目標和原則展開：

 

　　1、需求明確：

 

　　確定開發(fā)新供應商的原因（如補充產能、降低成本）、產品 / 服務的技術規(guī)格、質量標準、采購量等；

 

　　2、供應商尋源：

 

　　通過行業(yè)展會、B2B 平臺（如阿里巴巴、環(huán)球資源）、同行推薦、供應商數(shù)據(jù)庫等渠道篩選潛在供應商；

 

　　3、初步篩選：

 

　　通過問卷調研（收集基本信息、資質證書、報價單），排除明顯不符合質量、成本、合規(guī)要求的供應商；

 

　　4、深入評估：

 

　　對入圍供應商進行 “樣品測試 + 現(xiàn)場審核”，驗證其質量、產能、技術、財務狀況；

 

　　5、小批量試產：

 

　　選擇 1-2 家最優(yōu)供應商進行小批量合作，驗證其交付能力、質量穩(wěn)定性、服務水平；

 

　　6、正式合作：

 

　　試產通過后，簽訂正式采購合同，納入合格供應商名錄，并建立定期考核機制（如季度 / 年度供應商績效評估）。

 

四、總結：

 

　　新供應商開發(fā)的核心是 “以目標為導向，以原則為標尺”—— 目標需兼顧短期痛點解決和長期戰(zhàn)略支撐，原則需優(yōu)先保障質量、成本、交付的核心需求，同時兼顧技術、合規(guī)、合作意愿等長期價值。

 

　　通過系統(tǒng)化的流程落地，最終實現(xiàn)供應鏈從 “穩(wěn)定” 到 “高效” 再到 “有競爭力” 的升級。