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供應商過程能力評估需覆蓋“硬件+軟件+管理+績效”四大維度，每個維度下包含具體評估指標，形成完整的評估體系。
1、過程技術能力（硬件基礎）
聚焦供應商實現(xiàn)產品 / 服務的 “技術硬實力”，是過程穩(wěn)定的前提：
設備與工裝
設備精度（如 CNC 機床的定位誤差、檢測設備的校準有效性）、設備維護計劃（是否有定期保養(yǎng)記錄、故障響應時間）、工裝模具的壽命管理與更換標準。
工藝技術
工藝文件的完整性（是否有明確的 SOP、參數(shù)標準）、工藝參數(shù)的合理性（如溫度、壓力、時間等關鍵參數(shù)是否經過驗證）、特殊工藝的技術儲備（如焊接、涂層等核心工藝的專利或技術認證）。
檢測能力
檢測設備的覆蓋率（是否覆蓋所有關鍵質量特性）、檢測方法的科學性（如是否采用 MSA 測量系統(tǒng)分析驗證檢測可靠性）、檢測人員的資質（是否經培訓持證上崗）。
2、質量管控能力（過程核心）
評估供應商對 “過程波動” 的管控能力，是判斷過程穩(wěn)定性的關鍵：
質量體系認證
是否通過 ISO 9001（基礎質量管理體系）、IATF 16949（汽車行業(yè)）、ISO 13485（醫(yī)療行業(yè)）等行業(yè)專屬認證，且認證是否在有效期內（非 “貼標認證”）。
過程波動控制
是否采用 SPC（統(tǒng)計過程控制）監(jiān)控關鍵過程參數(shù)（如 CPK 過程能力指數(shù)是否達標，通常要求≥1.33）、是否有明確的過程異常處理流程（如失控時的停機、原因分析、糾正措施）。
不良品管理
是否建立 P-D-C-A 循環(huán)管理不良品（如通過 FMEA 潛在失效模式分析預防不良、通過 8D 報告解決批量不良）、不良品率（PPM）是否符合企業(yè)要求（如電子行業(yè)通常要求≤100PPM）。
3、生產管理能力（效率保障）
評估供應商能否 “按時、按量” 交付，避免供應鏈延誤：
產能與柔性
實際產能是否匹配企業(yè)訂單需求（如產能利用率是否在合理區(qū)間 70%-90%，避免過載導致質量波動）、是否具備應對訂單波動的柔性（如緊急訂單的響應周期、小批量試產能力）。
生產計劃與排程
是否采用 ERP/MES 系統(tǒng)進行生產計劃管理（避免人工排程混亂）、計劃達成率（如交付準時率是否≥95%）、在制品（WIP）庫存管理（是否有明確的庫存周轉天數(shù)標準）。
人員管理
關鍵崗位人員是否經過培訓并考核上崗（如培訓記錄、技能矩陣）、人員流動性是否穩(wěn)定（如核心崗位年流失率≤5%，避免新手操作導致質量不穩(wěn)定）。
4、供應鏈協(xié)同能力（長期合作）
評估供應商能否與企業(yè) “協(xié)同共贏”，而非單純的 “買賣關系”：
原材料管理
是否有合格供應商名錄（A/B 角供應商，避免單一依賴）、原材料入廠檢驗（IQC）標準是否明確（如是否執(zhí)行全檢 / 抽檢，抽檢方案是否符合 GB/T 2828.1）。
信息透明度
是否能及時共享生產進度、質量異常、原材料短缺等信息（如通過系統(tǒng)對接或定期報表）、是否配合企業(yè)的現(xiàn)場審核與數(shù)據(jù)追溯（如產品批次追溯至原材料批次）。
持續(xù)改進意愿
是否主動提出過程優(yōu)化建議（如降本、提效、提質方案）、是否響應企業(yè)的改進要求（如針對客訴的改進計劃完成率）。
5、過往績效表現(xiàn)（數(shù)據(jù)驗證）
“歷史數(shù)據(jù)” 是過程能力的最直接證明，避免 “口頭承諾”：
交付績效
近 6 個月的交付準時率、交付數(shù)量合格率（是否存在少發(fā)、錯發(fā)）。
質量績效
近 6 個月的來料檢驗合格率（IQC）、客訴次數(shù)（如批次客訴率是否≤1%）、售后不良率（如終端客戶反饋的 PPM）。
合作配合度
是否配合企業(yè)的樣品測試、文件提供（如技術圖紙、認證報告）、是否及時響應企業(yè)的溝通需求（如問題反饋的回復時間≤24 小時）。
